Сокращение производственных отходов с помощью 3D-печати металлом в Liebherr

Liebherr Components ежегодно выпускает около 50 000 гидроцилиндров, амортизаторов и системных решений на базе цилиндров, которые применяются по всему миру группой компаний Liebherr и другими производителями. Все производимые компоненты имеют отличное качество и отличаются прочной конструкцией. Компания предлагает решения для авиакосмической промышленности, ветроэнергетики, машиностроения и прочих секторов и областей промышленности.

Задача

Liebherr использует специальную деталь для точного определения положения инжектора в процессе сборки дизельного двигателя. Для правильной работы этой детали необходимы узкие зазоры и тонкие стенки.

Во время позиционирования и установки могут возникать высокие растягивающие нагрузки между внутренними компонентами двигателя. По этой причине деталь должна быть напечатана в металле.

При использовании традиционных производственных технологий тонкие элементы и нестандартную форму можно изготовить только на 5-осевом ЧПУ-станке. Это не только дорого, но также увеличивает количество отходов материала (поскольку цельный блок из нержавеющей стали нужно фрезеровать до окончательной формы).

Тонкие стенки и нестандартная форма этой детали обычно требуют дорогостоящего изготовления на 5-осевом станке с ЧПУ

 Решение

3D-печать подразумевает, что используется только материал, необходимый для создания детали и ее поддержки на рабочей платформе, что значительно снижает количество отходов.

К тому же очень облегчает подготовку модели металлических деталей новое обновление слайсера Cura 5.1. Там есть необходимые настройки для 3D-печати металлом, в том числе печать тонких стенок без искажений, что позволяет производить точную металлическую деталь.

Cura 5.1 позволяет создавать модели с тонкими стенками и мелкими деталями даже для металлических изделий

Используемая деталь, напечатанная на 3D-принтере, идеально встала на свое место

Полученные результаты

Время печати: 5 часов 53 минуты

Вес 226 грамм

3D-печать этой детали позволила сэкономить на используемом материале и снизить производственные затраты на 50% по сравнению с изготовлением на ЧПУ-станке.